近年來由於機動車輛及橡塑膠產品之廣泛使用，隨之所帶來之廢棄物問題益加嚴重。民國八十六年預估量為每年產生十六萬公噸以上之廢橡膠，十萬公噸廢輪胎，一百餘萬公噸廢塑膠，除數量龐大外，廢橡膠具有不易分解，高熱值，體積頗大等特性。如能將廢橡塑膠轉換成可用能源，不但符合產業升級政策，更是能兼顧台灣環保與能源雙方面之福祉。「低溫催化熱裂解技術」即為妥善解決此問題而研發之技術。處理方法係將廢橡膠先予以破碎、磁選後，送入低溫催化裂解爐內裂解，配合「低溫催化熱裂解」之觸媒，產生氣態產品再經過油氣分離器，分離出油品及瓦斯：固態產品則經降溫後，再加以研磨、造粒。

由於一般熱裂解為吸熱反應，耗費燃料，反應速率低且高溫不易控制，利用觸媒即可改變反應機構，使裂解溫度由800℃以上降為230-380℃，反應速率提高，提升裂解產品品質，以達到降低處理成本、提高安全性及經濟效益。

1.可大幅降低熱裂解溫度。
2.加快裂解反應速率。
3.提升資源化產品品質，並研發成商品，使100%產品化。
4.無二次污染，故使熱裂解突破以往技術，轉為安全性高，經濟效益大，具有商業價值。

反應最後產物有瓦斯、油品、碳黑。
1.瓦斯氣體：產率約12%。瓦斯產量之60% 回收供作裂解爐所須燃料外，其餘瓦斯可作為發電或焚化爐之燃料。
2.裂解油：產率約48%。裂解油品質類似柴油，可作為漁船用油或發電或加以分餾後販售。
3.焦炭：產率約40%(含鋼絲)。焦炭經再精製程序可產生碳黑，其品質類似ASTM N660，經三五橡膠廠之測試認可後，由中國合成橡膠公司之關係企業高熙公司作為裂解碳黑之總代理。